Berliner Boersenzeitung - En Irlande du Nord, le dernier "batteur de lin" perpétue une longue tradition textile

Dans son moulin d'Upperlands, un village à 70 kilomètres à l'ouest de Belfast, capitale d'Irlande du Nord, cet artisan de 59 ans est fier de faire le "même travail" manuel que ses prédécesseurs, dont l'objectif est de resserrer les fils de lin pour épaissir le tissu et lui donner un fini soyeux.

En plus d'un siècle, "personne n'a trouvé de solution pour rendre la tâche plus facile, ou obtenir une telle finition", explique-t-il à l'AFP, élevant la voix par-dessus le vacarme de l'atelier.

Jusqu'à 140 heures de battage sur la machine, relique d'une industrie du lin irlandaise autrefois florissante, sont nécessaires pour rendre ce matériau plus solide et lui donner un lustre éclatant.

Une quarantaine de marteaux géants en bois, semblables à des maillets, martèlent sans relâche les rouleaux de lin tissés, humides et imprégnés d'amidon, qui tournent lentement sur la machine.

Autrefois, "les moulins de battage étaient disséminés le long des rivières dans toute l'Irlande, mais celui-ci est le dernier" à produire ce type de lin, indique Andrew Wilson, directeur d'une entreprise agricole, qui a investi dans la maison-mère du moulin, la compagnie textile William Clark & Sons.

Fondée en 1736, cette dernière avait été placée sous administration judiciaire en fin d'année 2024, et "le savoir-faire de William (Smyth) était sur le point de disparaître", souligne-t-il.

Pourtant, maisons de luxe et jeunes créateurs de mode ont montré ces dernières années un regain d'intérêt pour ce matériau, considéré plus durable.

Le tissu fabriqué dans le bâtiment en pierres, au bord d'une paisible rivière, a ainsi fourni la maison Alexander McQueen ou la créatrice nord-irlandaise Amy Anderson, de Kindred of Ireland.

- Capitale du lin -

Trois machines sont actuellement en activité et William Smyth s'assure que le tissu "ne glisse pas" et ne fasse pas de plis lorsqu'il tourne sur les rouleaux.

Cet artisan, qui travaille le lin depuis 40 ans, a repris le flambeau au moulin il y a cinq ans et est aujourd'hui le dernier "batteur" maîtrisant ce savoir-faire.

Dès l'aube, il commence à charger et décharger les étoffes sur les machines - un travail répétitif, solitaire, mais qui l'anime car "il aime voir le tissu changer et se transformer en belle pièce de lin".

Une fois le battage terminé, l'artisan étend les rouleaux de tissu sur les poutres du toit du moulin, où ils sèchent pendant près d'un mois. Ils font ensuite un dernier tour sur la machine pour harmoniser le tout et lisser les plis.

L'industrie du lin, qui a émergé au 18e siècle en Irlande, a rapidement prospéré, si bien que la ville de Belfast était surnommée "Linenopolis" le siècle suivant, exportant des nappes, chemises et mouchoirs dans le monde entier.

Dans les campagnes et villages comme celui d'Upperlands, les agriculteurs cultivaient cette plante dont les fibres étaient tissées, blanchies et teintes près des moulins en bord de rivière.

Mais l'industrie a décliné au 20e siècle lorsque la production de ce tissu naturel, nécessitant beaucoup de main-d'oeuvre, a été remplacée par celle de fibres artificielles moins coûteuses.

William Clark & Sons a survécu grâce à une poignée de clients fidèles, dont des tailleurs de Savile Row à Londres et des acheteurs au Japon, indique son directeur général Kevin Devlin.

Son lin est notamment utilisé à l'intérieur de costumes haut de gamme, au niveau des coutures: "Si vous voulez que les manches résistent au temps, c'est un matériau de choix", assure-t-il à l'AFP.

Même s'il est plus cher que le lin ordinaire, "nous espérons que davantage de créateurs apprécieront sa finition et son héritage", dit Kevin Devlin.

L'objectif, à terme, serait d'embaucher un apprenti pour seconder William Smyth, qui a presque 60 ans.

"Nous devons trouver la bonne personne, qui aura une vocation pour cette méthode traditionnelle et ne sera ni découragée par un travail manuel intense, ni par le grondement des machines", prévient-il.

(T.Renner--BBZ)